PUDU T600 Lieferroboter

Einordnung in die Nische Industrielle AMR und Lieferroboter

Autonome mobile Roboter für die Intralogistik übernehmen wiederkehrende Transportaufgaben, senken Durchlaufzeiten und erhöhen die Prozessstabilität. In dieser Kategorie adressiert die T600 Serie von Pudu Robotics den Transport schwerer Lasten bis 600 Kilogramm. Zwei Varianten decken unterschiedliche Layouts ab. Der T600 ist das System mit Bediengriff und Touchscreen für Workflows mit gelegentlicher manueller Interaktion. Der T600 Underride ist ein flacher Chassisroboter, der unter Racks fährt und diese eigenständig anhebt. Beide Varianten sind als industrielle Lieferroboter ausgelegt und lassen sich in bestehende IT und Gebäudetechnik integrieren. Die Serie ist auf mehrschichtige Einsätze und dichte Lagerumgebungen ausgelegt.

Technische Plattform und Navigationssysteme

Die Serie nutzt lidarbasierte Umgebungserfassung und simultane Lokalisierung und Kartierung. Der T600 kombiniert VSLAM und LiDAR SLAM, der T600 Underride setzt auf LiDAR SLAM. Die Positionierungsgenauigkeit liegt in der Standardeinstellung bei plus minus fünf Zentimetern und im präzisen Andockmodus bei plus minus einem Zentimeter. Beide Versionen fahren mit einer Reisegeschwindigkeit von 0,2 bis 1,2 Metern pro Sekunde und sind für den 24 Stunden Betrieb konzipiert. Die Laufzeit ohne Last liegt bei zwölf Stunden. Das Schnellladen bringt den Energiespeicher in etwa zwei Stunden von null auf neunzig Prozent. Damit sind mehrere Zyklen pro Tag ohne manuelles Handling realistisch.

Abmessungen, Durchfahrten und Hindernisse

Der T600 misst 960 mal 500 mal 1350 Millimeter. Die minimale Durchfahrbreite für sichere Passagen beträgt 70 Zentimeter. Der T600 Underride ist deutlich niedriger und misst 845 mal 500 mal 255 Millimeter. Er benötigt 65 Zentimeter freie Breite und kann durch seine Bauhöhe unter Regalen navigieren. Beide Versionen sind auf eine maximale Nutzlast von 600 Kilogramm ausgelegt. Die Hindernisüberwindung ist definiert. Der T600 bewältigt Stufenhöhen bis zehn Millimeter und Spalten bis 35 Millimeter. Der Underride erfüllt dieselben Werte. Diese Eckdaten sind entscheidend für die Routenplanung in Bestandsgebäuden mit Schwellen, Fugen und Übergängen.

Intelligente Verkehrsstrategie und enge Gänge

Die Serie ist für dichte Lagergänge und Mischbetrieb ausgelegt. Das System wählt abhängig von Gangbreite und aktueller Last automatisch zwischen Einspur und Zweispur und steuert die Roboterflotte so, dass es auch in Stoßzeiten zu wenigen Blockaden kommt. Dieses Aisle Management zahlt auf die Nettoflächenleistung und die Sicherheit im Mehrroboterbetrieb ein.

Sicherheit, Projektion und Standards

Die Sicherheitsfunktionen adressieren industrielle Anforderungen. Dokumentiert sind ein Bodenprojektionselement, das den Bewegungsbereich vor dem Roboter sichtbar macht, sowie ein mehrstufiges Sicherheitskonzept aus Sensorik und Zustandsüberwachung. Für Flottenmanagement und Leitstandintegration unterstützt die Serie den VDA5050 Standard. Diese Kompatibilität erleichtert die Zusammenarbeit mit vorhandenen Systemen und Fremdrobotern und reduziert Integrationsrisiken.

Aufzugsteuerung, Priorisierung und Gebäudeintegration

In Gebäuden mit mehreren Ebenen ist die Aufzugslogik ein Engpass. Die Serie steuert Aufzüge an, überwacht den Status in Echtzeit und priorisiert freie Anlagen. Das reduziert Wartezeiten an Knotenpunkten und glättet den Materialfluss. Zusätzlich stehen Schnittstellen zu elektrischen Türen, Rufknöpfen, Fördertechnik und Dashboards bereit. Damit lassen sich Übergabeplätze, Torfahrten und Linienanbindungen automatisieren.

PUDU T600 im Detail

Der T600 ist der Schwerlast Lieferroboter für standardisierte Transportstrecken zwischen Wareneingang, Puffer, Kommissionierung und Linie. Das Bedienkonzept besteht aus Griff, Power Assist Schalter, Schnellzugriffstasten und einem 10,1 Zoll Touchscreen. Damit lassen sich Aufträge direkt am Gerät starten, pausieren oder anpassen. Das ist hilfreich in hybriden Prozessen, in denen Mitarbeitende gelegentlich eingreifen oder ein Rack kurzfristig anders disponieren. Die Abmessungen erlauben den Einsatz in typischen Lagergängen. Die Mindestbreite von 70 Zentimetern schafft Spielraum für Begegnungsverkehr und für Überholmanöver mit abgestimmter Verkehrsstrategie. Die maximale Nutzlast von 600 Kilogramm deckt Euro Paletten mit Schwerteilen, Behältermodule und Pickwagen ab. Die Fahrgeschwindigkeit bis 1,2 Meter pro Sekunde reicht, um lange Distanzen effizient zu überbrücken, ohne die Arbeitssicherheit zu kompromittieren. In der Praxis beschleunigt der T600 auf den freien Abschnitten, reduziert die Geschwindigkeit in Kurven und nähert sich Übergabestationen kontrolliert für millimetergenaue Andockvorgänge. Die dokumentierte Genauigkeit im präzisen Modus von plus minus einem Zentimeter ermöglicht mechanische Kopplungen an Förderer, Übergabewagen oder Andockleisten. Die Energieversorgung ist auf Kontinuität ausgelegt. Zwölf Stunden Laufzeit ohne Last, automatisches Andocken und die Option auf Batterietausch schließen Schichtwechsel ohne lange Stillstände. Bei leerer Batterie sind rund zwei Stunden bis neunzig Prozent Ladestand ausreichend, um den Rest des Tages abzudecken.

PUDU T600 Underride im Detail

Der Underride adressiert Flächen mit hoher Dichte und Regalblöcken. Seine Bauhöhe von 25,5 Zentimetern erlaubt das Unterfahren von Racks. Der Roboter positioniert sich zentral, hebt das Zielmodul an und übernimmt das Verbringen zur Linie, zur Verpackung oder zum Puffer. Die minimale Durchfahrbreite von 65 Zentimetern erschließt schmale Gänge und Altbauten. In automatisierten Shelf to Line Szenarien liefert der Underride die Racks direkt an den Arbeitsplatz. Die Kombination aus niedriger Bauform und 600 Kilogramm Nutzlast macht die Variante zu einer Alternative zu bodengeführten Fördermitteln, wenn Layouts häufig wechseln. Per LiDAR SLAM hält der Roboter seine Position stabil, auch wenn Markierungen überdeckte Böden oder wechselnde Lichtverhältnisse weniger verlässlich machen. Die Serienangaben bestätigen identische Laufzeit, identische Ladestrategie und identische Reisegeschwindigkeit wie beim T600. Das senkt den Aufwand in gemischten Flotten.

Vergleich und Auswahlentscheidung

Die Wahl zwischen T600 und Underride beginnt bei der Frage nach dem Lastträger. Wenn Paletten oder schwere Wagen im Vordergrund stehen und menschliche Interaktion Teil des Prozesses ist, spielt der T600 seine Stärken aus. Das Bedienpanel erleichtert kurze Ad hoc Änderungen, und die Mindestgangbreite von 70 Zentimetern passt zu vielen Bestandslagern. Wenn hingegen modulare Racks, FIFO Regale oder Regalinseln bewegt werden sollen und die Flächendichte hoch ist, schafft der Underride mit seiner Bauhöhe Vorteile. Er fährt unter das Rack, hebt mittig an und benötigt wenig Rangierraum. Die dokumentierten Unterschiede bei Navigation und Durchfahrtbreite sind hier die leitenden Kriterien.

Integration in bestehende IT Landschaften

Ein industrieller Lieferroboter entfaltet seinen Nutzen erst mit sauberer Integration. Die T600 Serie unterstützt VDA5050 und damit eine Schnittstelle, die von Leitsystemen im Produktionsumfeld breit genutzt wird. Damit lassen sich Auftragsdaten aus ERP oder MES an die Flotte übertragen und Rückmeldungen wie Auftragsstatus, Position oder Batteriezustand standardisiert verarbeiten. Für Gebäudetechnik stehen Funktionen für Aufzug, elektrische Türen und Rufknöpfe zur Verfügung. Das vereinfacht bereichsübergreifende Workflows zwischen Wareneingang, Produktionslinie und Versand. Die auf der Produktseite dokumentierte flexible Bereitstellung erleichtert Layoutwechsel ohne langwierige Umplanungen.

Sicherheit im Mischbetrieb

In Lagerhallen arbeiten Menschen, Flurförderzeuge und AMR auf engem Raum. Die T600 Serie bringt dafür eine Sensorikarchitektur mit Rundumsicht und definierte Sicherheitszonen. Die Bodenprojektion visualisiert den Arbeitsbereich und verbessert die Kommunikation mit Mitarbeitenden. Der dokumentierte Hindernisüberstieg und die definierte Spaltüberbrückung helfen, die Infrastruktur zu beurteilen. Aus Betriebssicht reduzieren die Strategien für enge Gänge Konflikte zwischen Robotern. Die Aufzugpriorisierung verhindert Stau an vertikalen Engpässen. Zusammengenommen ergibt sich ein Systemverhalten, das berechenbar bleibt und damit Akzeptanz und Sicherheit erhöht.

Betriebskonzepte und ROI

Die technischen Daten erlauben belastbare Szenarien. Bei zwölf Stunden Laufzeit ohne Last und einer Reisegeschwindigkeit bis 1,2 Meter pro Sekunde lassen sich in einem Dreischichtbetrieb große Distanzen mit wenigen Geräten abdecken. Das Schnellladen in zwei Stunden auf neunzig Prozent reduziert Stillstand und bildet gemeinsam mit Auto Docking und Batterietausch ein robustes Energiemanagement. In Mehrroboterflotten glättet die Verkehrsstrategie die Auslastung. In Gebäuden mit mehreren Ebenen wirkt die Aufzugsteuerung als Multiplikator. In Summe sinken die Auftragsdurchlaufzeiten, die Wegezeiten des Personals gehen zurück und die Prozessqualität steigt, weil Transportzeiten reproduzierbar werden. Genau diese Effekte zahlen in den Return on Investment ein. Die Kombination aus hoher Nutzlast, dichten Gängen und Standardintegration schafft Vorteile gegenüber manuell geführten Transportern oder fix installierter Fördertechnik, vor allem wenn Layouts dynamisch bleiben.

Einführung, Mapping und Change Management

Der Weg in den Regelbetrieb folgt einem festen Ablauf. Zuerst werden Produktionsbereiche vermessen und als digitale Karte im System abgelegt. Relevante Gänge, Übergabestellen, Sicherheitszonen und Sperrflächen werden definiert. Anschließend erstellt das System die ersten Fahrpläne, optimiert Geschwindigkeitsprofile und testet Engstellen. Mit den dokumentierten Genauigkeiten lassen sich Andocksituationen normiert planen. Nach der Inbetriebnahme überwacht das Flottenmanagement Batteriestatus, Auftragsfortschritt und Störquellen. Layoutänderungen lassen sich ohne aufwendige Umbauten abbilden, da das System flexibel auf neue Wegeführungen reagiert. Die Flottenstrategie für enge Gänge skaliert mit. In der Einführungsphase ist eine klare Rollenverteilung zwischen Produktion, Instandhaltung und IT sinnvoll, da Themen wie VDA5050 Integration, Netzwerkqualität und Aufzugsteuerung mehrere Bereiche betreffen.

Zusammenfassung für Entscheider

Die PUDU T600 Serie adressiert die Schwerlastlogistik in Produktions- und Distributionsumgebungen. Der T600 verbindet hohe Nutzlast mit einem Bedienkonzept für hybride Prozesse und nutzt VSLAM und LiDAR SLAM für robuste Navigation. Der T600 Underride erschließt mit seiner niedrigen Bauform dichte Regalblöcke und automatisiert das Umsetzen kompletter Racks. Beide Varianten liefern zwölf Stunden Laufzeit, eine Reisegeschwindigkeit bis 1,2 Meter pro Sekunde und ein zweistündiges Schnellladen auf neunzig Prozent. Die dokumentierten Maße, Mindestbreiten und Hindernisgrenzen erleichtern die Planung in Bestandsgebäuden. Intelligente Verkehrsführung, Aufzugpriorisierung und VDA5050 Kompatibilität runden die industrielle Eignung ab. Unternehmen erhalten damit eine skalierbare Plattform für autonome Materialtransporte mit verlässlichen technischen Kennwerten und einem klaren Pfad zur Integration in bestehende Leitstände und Gebäudetechnik.